精密レーザー切断機を使用する5つの理由

レーザー切断は非接触タイプで、集中した熱と熱エネルギーを組み合わせた熱製造プロセスに基づいており、狭い経路や切り込みで材料を溶かしてスプレーするために圧力をかけます。従来の切断方法と比較して、レーザー切断には多くの利点があります。レーザーとCNC制御によって提供される高度に集束されたエネルギーは、さまざまな厚さや複雑な形状から材料を正確に切断できます。レーザー切断は、高精度で公差の小さい製造を実現し、材料の無駄を減らし、材料の多様性を処理することができます。精密レーザー切断プロセスは、さまざまな製造アプリケーションで広く使用でき、ハイドロフォームされた3D形状からエアバッグまで、さまざまな材料で複雑で厚い部品を製造する自動車産業の貴重な資産になっています。精密電子産業は、金属またはプラスチック部品、ハウジング、および回路基板の機械加工を仕上げるために使用されます。加工工場から小規模工場、大規模な産業施設まで、製造業者に多くの利点を提供します。これらが精密レーザー切断が使用される5つの理由です。

優れた精度
レーザーで切断された材料の精度とエッジ品質は、従来の方法で切断されたものよりも優れています。レーザー切断は、切断プロセス中に熱影響部として機能する高集束ビームを使用し、隣接する表面に大面積の熱損傷を引き起こしません。さらに、高圧ガス切断プロセス（通常はCO2）を使用して溶融材料をスプレーし、狭いワークピースの材料切断シームを除去し、処理がよりクリーンになり、複雑な形状やデザインのエッジがより滑らかになります。レーザー切断機はコンピューター数値制御（CNC）機能を備えており、レーザー切断プロセスは事前に設計された機械プログラムによって自動的に制御できます。CNC制御のレーザー切断機は、オペレーターのミスのリスクを減らし、より正確で、正確で、より厳しい公差の部品を製造します。

職場の安全性を向上させる
職場の従業員や設備に関連するインシデントは、会社の生産性と運用コストに悪影響を及ぼします。切断を含む材料の処理および取り扱い作業は、事故が頻繁に発生する領域です。これらの用途のためにレーザーを使用して切断すると、事故のリスクが軽減されます。非接触プロセスであるため、これは、機械が材料に物理的に接触しないことを意味します。さらに、ビーム生成はレーザー切断プロセス中にオペレーターの介入を必要としないため、高出力ビームは密閉されたマシン内に安全に保持されます。一般的に、検査とメンテナンス操作を除いて、レーザー切断は手動の介入を必要としません。従来の切断方法と比較して、このプロセスはワークピースの表面との直接接触を最小限に抑え、それによって従業員の事故や怪我の可能性を減らします。

材料の多様性の向上
複雑な形状をより高精度で切断することに加えて、レーザー切断により、メーカーは機械的な変更なしに、より多くの材料とより広い範囲の厚さを使用して切断することができます。レーザー切断では、出力レベル、強度、持続時間が異なる同じビームを使用してさまざまな金属を切断でき、機械を同様に調整することで、さまざまな厚さの材料を正確に切断できます。統合されたCNCコンポーネントを自動化して、より直感的な操作を提供できます。

より速い配達時間
製造設備の設置と運用にかかる時間は、各ワークの全体的な生産コストを増加させ、レーザー切断法の使用は、総納期と総生産コストを削減することができます。レーザー切断の場合、材料間または材料の厚さ間で金型を変更および設定する必要はありません。従来の切断方法と比較して、レーザー切断のセットアップ時間が大幅に短縮され、材料のロードよりも多くの機械プログラミングが必要になります。さらに、レーザーによる同じ切断は、従来の鋸引きよりも30倍速くなる可能性があります。

材料費の削減
レーザー切断法を使用することにより、メーカーは材料の無駄を最小限に抑えることができます。レーザー切断プロセスで使用されるビームの焦点を合わせると、カットが狭くなり、熱影響部のサイズが小さくなり、熱損傷と使用できない材料の量が減ります。柔軟な材料を使用すると、機械的な工作機械によって引き起こされる変形によって、使用できない材料の数も増加します。レーザー切断の非接触性により、この問題は解消されます。レーザー切断プロセスは、より高い精度でより厳しい公差で切断し、熱影響部での材料の損傷を減らすことができます。部品の設計を材料により近く配置することができ、より緊密な設計により、材料の無駄が減り、時間の経過とともに材料のコストが削減されます。